ستقوم هذه المقالة بتحليل المنتجات الرئيسية في سلسلة صناعة C3 في الصين واتجاه البحث والتطوير الحالي للتكنولوجيا.

(1)الوضع الحالي واتجاهات تطوير تكنولوجيا البولي بروبيلين (PP)

وفقًا لدراستنا، توجد طرق مختلفة لإنتاج البولي بروبيلين (PP) في الصين، من أهمها عملية تصنيع الأنابيب البيئية المنزلية، وعملية Unipol لشركة Daoju، وعملية Spheriol لشركة LyondellBasell، وعملية Innovene لشركة Ineos، وعملية Novolen لشركة Nordic Chemical، وعملية Spherizone لشركة LyondellBasell. كما تُعتمد هذه العمليات على نطاق واسع من قِبل شركات البولي بروبيلين الصينية. وتتحكم هذه التقنيات بشكل رئيسي في معدل تحويل البروبيلين ضمن نطاق 1.01-1.02.

تعتمد عملية تصنيع الأنابيب الحلقية المحلية على محفز ZN المُطوّر بشكل مستقل، والذي تُهيمن عليه حاليًا تقنية تصنيع الأنابيب الحلقية من الجيل الثاني. تعتمد هذه العملية على محفزات مُطوّرة بشكل مستقل، وتقنية مانح الإلكترونات غير المتماثل، وتقنية البلمرة الثنائية العشوائية للبروبيلين بوتادين، ويمكنها إنتاج البلمرة المتجانسة، وبلمرة الإيثيلين البروبيلين العشوائية، وبلمرة البروبيلين بوتادين العشوائية، وبلمرة البولي بروبيلين المقاومة للصدمات. على سبيل المثال، طبقت شركات مثل الخط الثالث للبتروكيماويات في شنغهاي، والخط الأول والثاني للتكرير والكيميائيات في تشنهاي، والخط الثاني لماومينغ هذه العملية. مع زيادة مرافق الإنتاج الجديدة في المستقبل، من المتوقع أن تصبح عملية تصنيع الأنابيب البيئية من الجيل الثالث تدريجيًا هي العملية السائدة في صناعة الأنابيب البيئية المحلية.

يمكن لعملية يونيبول إنتاج بوليمرات متجانسة صناعيًا، بمعدل تدفق منصهر يتراوح بين 0.5 و100 غ/10 دقائق. بالإضافة إلى ذلك، يمكن أن تصل نسبة كتلة مونومرات كوبوليمر الإيثيلين في البوليمرات المشتركة العشوائية إلى 5.5%. كما يمكن لهذه العملية إنتاج كوبوليمر عشوائي صناعي من البروبيلين و1-بيوتين (الاسم التجاري CE-FOR)، بنسبة كتلة مطاطية تصل إلى 14%. يمكن أن تصل نسبة كتلة الإيثيلين في كوبوليمر التصادم الناتج عن عملية يونيبول إلى 21% (النسبة الكتلية للمطاط 35%). وقد طُبقت هذه العملية في منشآت شركات مثل فوشون للبتروكيماويات وسيتشوان للبتروكيماويات.

يمكن لعملية Innovene إنتاج منتجات بوليمرية متجانسة ذات نطاق واسع من معدلات تدفق الانصهار (MFR)، والتي يمكن أن تصل إلى 0.5-100 غ/10 دقائق. تتميز هذه العملية بمتانة أعلى من عمليات البلمرة الغازية الأخرى. يتراوح معدل تدفق الانصهار لمنتجات البوليمرات العشوائية بين 2-35 غ/10 دقائق، مع نسبة كتلة إيثيلين تتراوح بين 7% و8%. أما منتجات البوليمرات المقاومة للصدمات، فيتراوح معدل تدفق الانصهار فيها بين 1-35 غ/10 دقائق، مع نسبة كتلة إيثيلين تتراوح بين 5% و17%.

في الوقت الحاضر، تتسم تكنولوجيا إنتاج البولي بروبلين السائدة في الصين بنضج كبير. فإذا أخذنا شركات البولي بروبلين القائمة على النفط كمثال، لا يوجد فرق كبير في استهلاك وحدة الإنتاج، وتكاليف المعالجة، والأرباح، وما إلى ذلك، بين كل شركة. ومن منظور فئات الإنتاج التي تغطيها العمليات المختلفة، يمكن أن تغطي العمليات السائدة فئة المنتج بأكملها. ومع ذلك، بالنظر إلى فئات الإنتاج الفعلية للشركات القائمة، توجد اختلافات كبيرة في منتجات البولي بروبلين بين الشركات المختلفة بسبب عوامل مثل الموقع الجغرافي، والعوائق التكنولوجية، والمواد الخام.

(2)الوضع الحالي واتجاهات تطوير تكنولوجيا حمض الأكريليك

حمض الأكريليك مادة خام كيميائية عضوية مهمة، تُستخدم على نطاق واسع في إنتاج المواد اللاصقة والطلاءات القابلة للذوبان في الماء، كما يُستخدم عادةً في تحويل أكريلات البيوتيل ومنتجات أخرى. تشير الدراسات إلى وجود عمليات إنتاج متنوعة لحمض الأكريليك، بما في ذلك طريقة الكلورو إيثانول، وطريقة السيان إيثانول، وطريقة ريبي عالية الضغط، وطريقة الإينون، وطريقة ريبي المُحسّنة، وطريقة الفورمالديهايد إيثانول، وطريقة تحلل الأكريلونيتريل، وطريقة الإيثيلين، وطريقة أكسدة البروبيلين، والطريقة البيولوجية. على الرغم من وجود تقنيات تحضير متنوعة لحمض الأكريليك، وقد طُبق معظمها في الصناعة، إلا أن عملية الإنتاج الأكثر شيوعًا عالميًا لا تزال الأكسدة المباشرة للبروبيلين إلى حمض الأكريليك.

تتكون المواد الخام لإنتاج حمض الأكريليك من خلال أكسدة البروبيلين بشكل رئيسي من بخار الماء والهواء والبروبيلين. خلال عملية الإنتاج، تخضع هذه المواد الثلاثة لتفاعلات أكسدة عبر طبقة المحفز بنسبة معينة. يُؤكسد البروبيلين أولًا إلى أكرولين في المفاعل الأول، ثم يُؤكسد إلى حمض الأكريليك في المفاعل الثاني. يلعب بخار الماء دورًا في التخفيف في هذه العملية، مما يمنع حدوث الانفجارات ويكبح حدوث التفاعلات الجانبية. ومع ذلك، بالإضافة إلى إنتاج حمض الأكريليك، ينتج هذا التفاعل أيضًا حمض الأسيتيك وأكاسيد الكربون نتيجةً للتفاعلات الجانبية.

وفقًا لدراسة بينغتو جي، يكمن سر نجاح تقنية أكسدة حمض الأكريليك في اختيار المحفزات. حاليًا، تشمل الشركات القادرة على توفير تقنية أكسدة حمض الأكريليك من خلال البروبيلين شركة سوهيو الأمريكية، وشركة اليابان للكاتاليست الكيميائية، وشركة ميتسوبيشي الكيميائية اليابانية، وشركة باسف الألمانية، وشركة اليابان للتكنولوجيا الكيميائية.

تُعد عملية سوهيو في الولايات المتحدة الأمريكية عمليةً مهمةً لإنتاج حمض الأكريليك من خلال أكسدة البروبيلين، وتتميز بإدخال البروبيلين والهواء وبخار الماء في آنٍ واحد إلى مفاعلين متصلين على التوالي بطبقة ثابتة، واستخدام أكاسيد معدنية متعددة المكونات من الموليبدينوم والبيكربونات (Mo-Bi) والموليبدينوم-الخماسي (Mo-V) كمحفزات، على التوالي. باستخدام هذه الطريقة، يمكن أن يصل العائد أحادي الاتجاه لحمض الأكريليك إلى حوالي 80% (النسبة المولية). تكمن ميزة طريقة سوهيو في أن استخدام مفاعلين على التوالي يُطيل عمر المحفز، ليصل إلى عامين. إلا أن لهذه الطريقة عيبًا يتمثل في استحالة استعادة البروبيلين غير المتفاعل.

طريقة باسف: منذ أواخر ستينيات القرن الماضي، تُجري شركة باسف أبحاثًا حول إنتاج حمض الأكريليك من خلال أكسدة البروبيلين. تستخدم طريقة باسف محفزات الموليبدينوم والثنائي ميثيل كوبالت (MoBi) أو الموليبدينوم والكوبالت (MoCo) لتفاعل أكسدة البروبيلين، ويمكن أن يصل العائد الأحادي الاتجاه للأكرولين الناتج إلى حوالي 80% (النسبة المولية). بعد ذلك، باستخدام محفزات قائمة على الموليبدينوم والكربون والفولات والحديد، أُكسد الأكرولين إلى حمض الأكريليك، مع أقصى عائد أحادي الاتجاه يبلغ حوالي 90% (النسبة المولية). يمكن أن يصل عمر المحفز لطريقة باسف إلى 4 سنوات، وتتميز العملية بالبساطة. ومع ذلك، لهذه الطريقة عيوب، مثل ارتفاع درجة غليان المذيب، والتنظيف المتكرر للمعدات، وارتفاع استهلاك الطاقة الإجمالي.

طريقة المحفز اليابانية: تُستخدم أيضًا مفاعلان ثابتان متصلان على التوالي ونظام فصل متطابق بسبعة أبراج. تتمثل الخطوة الأولى في ترشيح عنصر الكوبالت (Co) في محفز الموليبدينوم (MoBi) كمحفز للتفاعل، ثم استخدام أكاسيد معدنية مركبة من الموليبدينوم (MoB) والفاناديوم (V) والنحاس (Cu) كمحفزات رئيسية في المفاعل الثاني، مدعومة بالسيليكا وأول أكسيد الرصاص. في هذه العملية، يتراوح العائد أحادي الاتجاه لحمض الأكريليك بين 83% و86% تقريبًا (النسبة المولية). تعتمد طريقة المحفز اليابانية على مفاعل واحد مكدس ذي طبقة ثابتة ونظام فصل بسبعة أبراج، مع محفزات متطورة، وعائد إجمالي مرتفع، واستهلاك منخفض للطاقة. تُعد هذه الطريقة حاليًا من أكثر عمليات الإنتاج تقدمًا، على قدم المساواة مع عملية ميتسوبيشي في اليابان.

(3)الوضع الحالي واتجاهات تطوير تكنولوجيا أكريلات البيوتيل

أكريلات البوتيل سائل شفاف عديم اللون، غير قابل للذوبان في الماء، ويمكن خلطه مع الإيثانول والإيثر. يجب تخزين هذا المركب في مستودع بارد وجيد التهوية. يُستخدم حمض الأكريليك وإستراته على نطاق واسع في الصناعة. لا يقتصر استخدامها على تصنيع مونومرات لينة من المواد اللاصقة القائمة على مذيبات الأكريلات واللوشن، بل يمكن أيضًا بلمرتها بشكل متجانس، أو بلمرة مشتركة، أو بلمرة مشتركة تطعيمية لتحويلها إلى مونومرات بوليمرية، وتُستخدم كوسيطات للتخليق العضوي.

حاليًا، تعتمد عملية إنتاج أكريلات البيوتيل بشكل رئيسي على تفاعل حمض الأكريليك مع البيوتانول في وجود حمض التولوين السلفونيك لإنتاج أكريلات البيوتيل والماء. يُعد تفاعل الأسترة في هذه العملية تفاعلًا عكسيًا نموذجيًا، ودرجات غليان حمض الأكريليك وأكريلات البيوتيل الناتجة متقاربة جدًا. لذلك، يصعب فصل حمض الأكريليك بالتقطير، ولا يُمكن إعادة تدوير حمض الأكريليك غير المتفاعل.

تُسمى هذه العملية طريقة استرة أكريلات البيوتيل، وهي مُستخدمة بشكل رئيسي من قِبل معهد جيلين لأبحاث هندسة البتروكيماويات والمؤسسات ذات الصلة. هذه التقنية متطورة للغاية، وتتميز بدقة عالية في التحكم في استهلاك الوحدات لحمض الأكريليك والبيوتانول-النِس، حيث تصل إلى 0.6 وحدة. علاوة على ذلك، حققت هذه التقنية نجاحًا كبيرًا في التعاون ونقل التكنولوجيا.

(4)الوضع الحالي واتجاهات تطوير تكنولوجيا CPP

يُصنع فيلم CPP من مادة البولي بروبيلين كمادة خام رئيسية، وذلك من خلال طرق معالجة محددة، مثل الصب بالبثق على شكل حرف T. يتميز هذا الفيلم بمقاومة ممتازة للحرارة، وبفضل خصائص التبريد السريع، يُعطي نعومة وشفافية ممتازتين. لذلك، يُعد فيلم CPP المادة المُفضلة لتطبيقات التغليف التي تتطلب وضوحًا عاليًا. يُستخدم فيلم CPP على نطاق واسع في تغليف المواد الغذائية، وكذلك في إنتاج طلاء الألومنيوم، وتغليف الأدوية، وحفظ الفواكه والخضراوات.

حاليًا، تعتمد عملية إنتاج أفلام CPP بشكل رئيسي على الصب بالبثق المشترك. تتكون هذه العملية من عدة طاردات، وموزعات متعددة القنوات (تُعرف عادةً باسم "المغذيات")، ورؤوس قوالب على شكل حرف T، وأنظمة صب، وأنظمة جر أفقية، ومذبذبات، وأنظمة لف. تتميز هذه العملية بلمعان سطحي ممتاز، وتسطح عالٍ، وانخفاض في تحمل السُمك، وأداء تمدد ميكانيكي جيد، ومرونة عالية، وشفافية عالية لمنتجات الأغشية الرقيقة المُنتجة. يستخدم معظم مصنعي CPP العالميين طريقة الصب بالبثق المشترك في الإنتاج، وتكنولوجيا المعدات متطورة.

منذ منتصف ثمانينيات القرن الماضي، بدأت الصين بإدخال معدات إنتاج أفلام الصب الأجنبية، ولكن معظمها هياكل أحادية الطبقة وتنتمي إلى المرحلة الأولية. بعد دخول التسعينيات، أدخلت الصين خطوط إنتاج أفلام الصب متعددة الطبقات من البوليمر المشترك من دول مثل ألمانيا واليابان وإيطاليا والنمسا. تُعدّ هذه المعدات والتقنيات المستوردة القوة الرئيسية لصناعة أفلام الصب في الصين. من بين موردي المعدات الرئيسيين: بروكنر، وبارتنفيلد، وليفنهاور الألمانية، وأوركيد النمساوية. منذ عام 2000، أدخلت الصين خطوط إنتاج أكثر تقدمًا، وشهدت المعدات المصنعة محليًا تطورًا سريعًا.

ومع ذلك، بالمقارنة مع المستوى المتقدم الدولي، لا تزال هناك فجوة في مستوى الأتمتة، ونظام التحكم في الوزن، وضبط سماكة غشاء الضبط التلقائي لرأس القالب، ونظام استعادة المواد الحافة عبر الإنترنت، واللف التلقائي لمعدات غشاء الصب المحلية. حاليًا، تشمل قائمة الموردين الرئيسيين لتكنولوجيا غشاء CPP شركات Bruckner وLeifenhauser الألمانية وLanzin النمساوية، وغيرها. يتمتع هؤلاء الموردون الأجانب بمزايا كبيرة من حيث الأتمتة وجوانب أخرى. ومع ذلك، فإن العملية الحالية ناضجة تمامًا، وسرعة تطوير تكنولوجيا المعدات بطيئة، ولا توجد أي حدود للتعاون.

(5)الوضع الحالي واتجاهات تطوير تكنولوجيا الأكريلونيتريل

تُعد تقنية أكسدة البروبيلين والأمونيا حاليًا المسار التجاري الرئيسي لإنتاج الأكريلونيتريل، ويستخدم جميع مصنعي الأكريلونيتريل تقريبًا محفزات BP (SOHIO). ومع ذلك، تتوفر أيضًا العديد من شركات توفير المحفزات الأخرى للاختيار من بينها، مثل ميتسوبيشي رايون (المعروفة سابقًا باسم نيتو) وأساهي كاسي من اليابان، وأسيند بيرفورمانس ماتيريال (المعروفة سابقًا باسم سولوتيا) من الولايات المتحدة، وسينوبك.

يستخدم أكثر من 95% من مصانع الأكريلونيتريل حول العالم تقنية أكسدة البروبيلين والأمونيا (المعروفة أيضًا باسم عملية سوهيو)، التي طورتها شركة بي بي (BP) ورائدتها. تستخدم هذه التقنية البروبيلين والأمونيا والهواء والماء كمواد خام، وتدخل المفاعل بنسبة معينة. تحت تأثير محفزات الفوسفور والموليبدينوم والبزموت أو الحديد الأنتيموني المدعومة على هلام السيليكا، يتم إنتاج الأكريلونيتريل عند درجة حرارة تتراوح بين 400 و500 درجة مئوية.درجة مئويةوالضغط الجوي. بعد سلسلة من خطوات التحييد، والامتصاص، والاستخلاص، ونزع هيدروجين السيانيد، والتقطير، يتم الحصول على المنتج النهائي من الأكريلونيتريل. يمكن أن تصل نسبة العائد في اتجاه واحد لهذه الطريقة إلى 75%، وتشمل النواتج الثانوية الأسيتونتريل، وسيانيد الهيدروجين، وكبريتات الأمونيوم. تتميز هذه الطريقة بأعلى قيمة إنتاجية صناعية.

منذ عام ١٩٨٤، وقّعت شركة سينوبك اتفاقية طويلة الأجل مع شركة إينيوس، وحصلت على ترخيص لاستخدام تقنية أكريلونيتريل الحاصلة على براءة اختراع من إينيوس في الصين. بعد سنوات من التطوير، نجح معهد سينوبك شنغهاي لأبحاث البتروكيماويات في تطوير مسار تقني لأكسدة أمونيا البروبيلين لإنتاج أكريلونيتريل، وشيد المرحلة الثانية من مشروع أكريلونيتريل التابع لفرع سينوبك في أنكينغ، والذي تبلغ طاقته الإنتاجية ١٣٠ ألف طن. بدأ تشغيل المشروع بنجاح في يناير ٢٠١٤، مما رفع الطاقة الإنتاجية السنوية للأكريلونيتريل من ٨٠ ألف طن إلى ٢١٠ آلاف طن، ليصبح جزءًا أساسيًا من قاعدة إنتاج أكريلونيتريل التابعة لشركة سينوبك.

حاليًا، من بين الشركات العالمية الحاصلة على براءات اختراع في تقنية أكسدة البروبيلين والأمونيا، BP، وDuPont، وIneos، وAsahi Chemical، وSinopec. تتميز عملية الإنتاج هذه بالنضج وسهولة الحصول عليها، وقد نجحت الصين أيضًا في توطين هذه التقنية، وأدائها لا يقل عن تقنيات الإنتاج الأجنبية.

(6)الوضع الحالي واتجاهات تطوير تكنولوجيا ABS

وفقًا للبحث، تنقسم عملية تصنيع جهاز ABS بشكل رئيسي إلى طريقة تطعيم اللوشن وطريقة الإنتاج السائب المستمر. طُوّر راتنج ABS بناءً على تعديل راتنج البوليسترين. في عام ١٩٤٧، اعتمدت شركة المطاط الأمريكية عملية الخلط لتحقيق الإنتاج الصناعي لراتنج ABS؛ وفي عام ١٩٥٤، طورت شركة BORG-WAMER الأمريكية راتنج ABS المُبلمر بتطعيم اللوشن، وحققت الإنتاج الصناعي. ساهم ظهور تطعيم اللوشن في التطور السريع لصناعة ABS. منذ سبعينيات القرن الماضي، شهدت تكنولوجيا عملية إنتاج ABS تطورًا كبيرًا.

طريقة تطعيم اللوشن عملية إنتاج متطورة، تتضمن أربع خطوات: تخليق لاتكس البيوتادين، وتخليق بوليمر التطعيم، وتخليق بوليمرات الستايرين والأكريلونيتريل، ومرحلة المعالجة اللاحقة للخلط. تتضمن العملية المحددة وحدة PBL، ووحدة التطعيم، ووحدة SAN، ووحدة الخلط. تتميز هذه العملية الإنتاجية بمستوى عالٍ من النضج التكنولوجي، وتُطبق على نطاق واسع عالميًا.

في الوقت الحاضر، تأتي تقنية ABS المتطورة بشكل رئيسي من شركات مثل LG في كوريا الجنوبية، وJSR في اليابان، وDow في الولايات المتحدة، وNew Lake Oil Chemical Co., Ltd. في كوريا الجنوبية، وKellogg Technology في الولايات المتحدة، وجميعها تتمتع بمستوى عالمي رائد من النضج التكنولوجي. مع التطور المستمر للتكنولوجيا، تشهد عملية إنتاج ABS تحسنًا مستمرًا. في المستقبل، قد تظهر عمليات إنتاج أكثر كفاءة وصديقة للبيئة وموفرة للطاقة، مما يوفر المزيد من الفرص والتحديات لتطوير الصناعة الكيميائية.

(7)الحالة التقنية واتجاه تطوير الن-بيوتانول

وفقًا للملاحظات، فإن التقنية السائدة عالميًا لتصنيع البيوتانول والأوكتانول هي عملية تصنيع الكاربونيل الدوري منخفض الضغط في الطور السائل. المواد الخام الرئيسية لهذه العملية هي البروبيلين وغاز التصنيع. من بينها، يأتي البروبيلين بشكل رئيسي من مصادر ذاتية الإمداد، باستهلاك وحدة من البروبيلين يتراوح بين 0.6 و0.62 طن. يُحضّر الغاز الصناعي في الغالب من غاز العادم أو الغاز الصناعي المستخرج من الفحم، باستهلاك وحدة يتراوح بين 700 و720 مترًا مكعبًا.

تتميز تقنية تصنيع الكاربونيل منخفض الضغط، التي طورتها شركة داو/ديفيد - وهي عملية دوران الطور السائل - بمزايا عديدة، منها ارتفاع معدل تحويل البروبيلين، وطول عمر المحفز، وانخفاض انبعاثات النفايات الثلاثية. تُعد هذه العملية حاليًا أحدث تقنيات الإنتاج، وتُستخدم على نطاق واسع في شركات البيوتانول والأوكتانول الصينية.

وبما أن تكنولوجيا داو/ديفيد ناضجة نسبيا ويمكن استخدامها بالتعاون مع الشركات المحلية، فإن العديد من الشركات ستعطي الأولوية لهذه التكنولوجيا عند اختيار الاستثمار في بناء وحدات البيوتانول أوكتانول، تليها التكنولوجيا المحلية.

(8)الوضع الحالي واتجاهات تطوير تكنولوجيا البولي أكريلونيتريل

يُحصَل على بولي أكريلونيتريل (PAN) من خلال بلمرة الجذور الحرة للأكريلونيتريل، وهو وسيط مهم في تحضير ألياف الأكريلونيتريل (ألياف الأكريليك) وألياف الكربون القائمة على بولي أكريلونيتريل. يظهر على شكل مسحوق أبيض أو أصفر فاتح معتم، بدرجة حرارة انتقال زجاجية تبلغ حوالي 90 درجة مئوية.درجة مئويةيمكن إذابته في مذيبات عضوية قطبية مثل ثنائي ميثيل فورماميد (DMF) وثنائي ميثيل سلفوكسيد (DMSO)، وكذلك في محاليل مائية مركزة من أملاح غير عضوية مثل الثيوسيانات والبيركلورات. يتضمن تحضير بولي أكريلونيتريل بشكل أساسي بلمرة محلولية أو بلمرة ترسيب مائي للأكريلونيتريل (AN) مع مونومرات ثانوية غير أيونية ومونومرات ثالثة أيونية.

يُستخدم بولي أكريلونيتريل بشكل رئيسي في تصنيع ألياف الأكريليك، وهي ألياف صناعية مصنوعة من بوليمرات أكريلونيتريل مشتركة بنسبة كتلة تزيد عن 85%. وفقًا للمذيبات المستخدمة في عملية الإنتاج، يمكن تمييزها إلى ثنائي ميثيل سلفوكسيد (DMSO)، وثنائي ميثيل أسيتاميد (DMAc)، وثيوسيانات الصوديوم (NaSCN)، وثنائي ميثيل فورماميد (DMF). يكمن الفرق الرئيسي بين مختلف المذيبات في قابليتها للذوبان في بولي أكريلونيتريل، والتي لا تؤثر بشكل كبير على عملية إنتاج البلمرة المحددة. بالإضافة إلى ذلك، ووفقًا للمونومرات المشتركة المختلفة، يمكن تقسيمها إلى حمض إيتاكونيك (IA)، وأكريلات الميثيل (MA)، وأكريلاميد (AM)، وميثيل ميثاكريلات (MMA)، وغيرها. ولكل مونومرات مشتركة تأثيرات مختلفة على حركية وخصائص المنتج في تفاعلات البلمرة.

يمكن أن تكون عملية التجميع من خطوة واحدة أو خطوتين. تشير طريقة الخطوة الواحدة إلى بلمرة الأكريلونيتريل والكومونومرات في حالة محلول دفعة واحدة، ويمكن تحضير المنتجات مباشرةً في محلول غزل دون فصل. تشير قاعدة الخطوتين إلى بلمرة الأكريلونيتريل والكومونومرات المعلقة في الماء للحصول على البوليمر، والذي يُفصل ويُغسل ويُجفف، بالإضافة إلى خطوات أخرى لتشكيل محلول الغزل. حاليًا، تتشابه عملية إنتاج بولي أكريلونيتريل عالميًا بشكل أساسي، مع اختلاف في طرق البلمرة اللاحقة والمونومرات المشتركة. حاليًا، تُصنع معظم ألياف بولي أكريلونيتريل في مختلف دول العالم من بوليمرات مشتركة ثلاثية، حيث يُمثل الأكريلونيتريل 90% منها، وتُضاف مونومر ثانٍ بنسبة تتراوح بين 5% و8%. والغرض من إضافة مونومر ثانٍ هو تعزيز القوة الميكانيكية والمرونة وملمس الألياف، بالإضافة إلى تحسين أداء الصباغة. تتضمن الطرق المستخدمة بشكل شائع MMA وMA وأسيتات الفينيل وما إلى ذلك. كمية إضافة المونومر الثالث هي 0.3٪ -2٪، بهدف إدخال عدد معين من مجموعات الصبغة المحبة للماء لزيادة تقارب الألياف مع الصبغات، والتي تنقسم إلى مجموعات صبغة كاتيونية ومجموعات صبغة حمضية.

حاليًا، تُعدّ اليابان الممثل الرئيسي لعملية إنتاج بولي أكريلونيتريل عالميًا، تليها دول مثل ألمانيا والولايات المتحدة. تشمل الشركات الممثلة شركات زولتيك، وهيكسل، وسايتك، وألديلا من اليابان، ودونغ بانغ، وميتسوبيشي من الولايات المتحدة، وSGL من ألمانيا، ومجموعة فورموزا للبلاستيك من تايوان. حاليًا، وصلت تكنولوجيا عملية إنتاج بولي أكريلونيتريل عالميًا إلى مرحلة النضج، ولا يوجد مجال كبير لتحسين المنتج.